Korrosionsschutzbehandlung in der Blitzschutztechnik
Die Korrosionsschutzbehandlung ist ein wichtiger Prozess in der Blitzschutztechnik. Die der Luft ausgesetzten Fangeinrichtungen, die Ableitungen und Verbindungsteile aus Metall sowie die im Boden vergrabenen Erdungseinrichtungen aus Metall sind alle mit Korrosionsproblemen konfrontiert. In einigen Fällen, in denen die atmosphärische Umgebung und die Bodenumgebung rau sind, wird die effektive Lebensdauer des Blitzschutzgeräts stark verkürzt, was sich auf den sicheren Betrieb des Blitzschutzgeräts auswirkt. Die äußere Umgebung für die Installation von Blitzschutzgeräten kann in der Regel nicht verändert werden und hängt hauptsächlich von den Eigenschaften, der Verarbeitungstechnologie und den äußeren Maßnahmen der technischen Blitzschutzmaterialien selbst ab.
Unter anodischem Schutz von Metall versteht man das Plattieren eines Metallmaterials mit einem niedrigeren Elektrodenpotential auf der Oberfläche eines bestimmten Metalls. In einer korrosiven Umgebung korrodiert zuerst das Metallmaterial mit einem geringeren Potenzial, um eine Schutzfunktion zu übernehmen, z. B. indem es Metallzink auf die Stahloberfläche aufbringt. Der kathodische Metallschutz bezieht sich auf das Plattieren eines korrosionsbeständigen Metallmaterials mit hohem Potenzial auf der Metalloberfläche, das vollständige Abdecken des Metalls mit niedrigem Potenzial in einer korrosiven Umgebung und das Isolieren des Metalls mit niedrigem Potenzial von korrosiven Substanzen, wie z. B. der Beschichtung von Stahloberflächen mit Kupfer. Der Lackschutz für Metalloberflächen umfasst die folgenden Methoden: Industrielackierung, Rostschutzfarbe, Galvanisieren, Feuerbeschichten, Fluorkunststoffspritzen, glasfaserverstärkte Kunststoffharzbeschichtung, andere korrosionsbeständige Auskleidungen usw. Die Entwicklung der modernen Industrie hat höhere Anforderungen gestellt über die Widerstandsfähigkeit und Lebensdauer von Korrosionsschutzbeschichtungen. Beschichtungen für die Umgebung, in der sie verwendet werden, sowie passende Beschichtungen einschließlich Grundierungen und Decklacken. In chemischen, atmosphärischen und maritimen Umgebungen können hochbelastbare Korrosionsschutzbeschichtungen mehr als 10 Jahre lang eingesetzt werden; In Säure-, Alkali-, Salz- und Lösungsmittelmedien sowie unter bestimmten Temperaturkorrosionsbedingungen können hochbelastbare Korrosionsschutzbeschichtungen länger als 5 Jahre verwendet werden.
Normalerweise haften Staub, Öl, Zunder, Rost, Schadstoffe, Salz oder lose alte Farbfilme auf der Metalloberfläche. Unter diesen ist der Maßstab der häufigste, aber am häufigsten übersehene Teil. Oxidzunder ist eine dichte Oxidschicht, die beim Hochtemperaturschmieden und -pressen von Stahl entsteht. Normalerweise ist es fester befestigt, aber es ist spröder als Stahl selbst und fungiert als Kathode, die die Metallkorrosion beschleunigt. Wenn diese Substanzen nicht direkt entfernt und lackiert werden, beeinträchtigt dies zwangsläufig die Haftung und die Korrosionsschutzfähigkeit der gesamten Beschichtung. Laut Statistik werden mehr als 70 % der Lackprobleme durch unsachgemäße Oberflächenvorbereitung verursacht. Daher ist eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung für die Leistung eines Metall-Korrosionsschutz-Lacksystems von entscheidender Bedeutung.
